Рублевик

Автор on Июн 1st, 2014 в рубрике Технологии. Вы можете следить за комментариями к записи через RSS 2.0. Вы можете оставить комментарий или отправить трекбек на эту запись

рублик

В России в непрерывном обращении находится примерно 25 миллиардов монет разного достоинства. Самые ходовые десятикопеечные, самые редкие – двух рублевые. Но если вы сейчас заглянете в свой кошелек, то почти наверняка найдете там монету номиналом в один рубль. И хотя сегодня значение этой денежной единицы немного поистерлось, она по прежнему остается особенной монетой.

Впервые монеты стали применять Древние Греки. Потом Римляне, потом Персы . У всех этих культур деньги были изготовлены только из драгоценных металлов – золота или серебра. Только спустя несколько веков после появления монет практичные китайцы додумались, что монеты можно чеканить из более дешевых металлов, например меди. А номинал выбитый на ее аверсе может быть намного выше самого медного кружочка.

Сегодня Древние Китайцы немало удивились бы нашей рублевой монете, ведь ее себестоимость напротив, намного превышает номинал в один рубль.
Сегодняшняя монета состоит из двух сплавов: стали и никеля. Сталь получают из железа, которое не так-то просто добыть. Железо обычно залегает близко к поверхности земли, поэтому его добывают открытым способом. Но железная руда очень твердый минерал и даже самые мощные карьерные экскаваторы «сломали бы зубы» своих ковшей вгрызаясь в эту породу. На помощь горнякам приходит взрывчатка.

Раздробленную и взрыхленную взрывом руду уже можно спокойно зачерпнуть и загрузить в самосвалы или вагоны. Но взрыв устроить не так то просто. Его подготовка иногда может занять целый месяц. Только на бурение подрывных скважин уходит неделя, а то и две. Во время подготовки к взрывным работам машина которая называется буровой станок проделывает в земле от нескольких десятков, до нескольких сотен скважин. Это как большая дизельная дрель которая вгрызается в железную породу с той же легкостью с какой горячий нож входит в талое масло. Бур проходит железную руду со скорость примерно один метр в минуту, а пустую породу, он преодолевает немного быстрее. Главное, чтобы бур не сломался внутри скважины, иначе вытащить его уже невозможно. В результате бурения получается «дырка» глубиной метров 15 — 17. В нее укладывают взрывчатку так, чтобы энергия взрыва уходила внутрь пласта. На заре горнорудной добычи ящики с динамитом просто клали сверху на подрываемый участок. Это требовало большего количества взрывчатки, и было намного опасней.

Сегодня взрыв в карьере это рутинные обычные будни. Просто высыпают в скважину аммонал, как сахар из пакетика в кружку с чаем. Затем закладывают детонаторы, протягивают провода и уходят в укрытие. За минуту до взрыва раздается сирена и все рабочие к этому времени должны покинуть карьер. Куски железной руды могут разлетаться в радиусе одного – двух километров со скоростью снаряда. Взрывы бегут по цепочке с задержкой по времени в доли секунды. Это отставание сделано специально, чтобы снизить общий детонирующий эффект. Ведь если одновременно взлетит на воздух несколько тонн взрывчатки, последствия могут быть непредсказуемы.

Как только дым и пыль от взрыва развеются в забой устремляются экскаваторы и самосвалы. Единственное, но при этом весьма существенное отличие карьерных экскаваторов от обычных, которые можно увидеть на стройке, это размеры. В железорудном забое работают настоящие динозавры мира машин.
Карьерный экскаватор имеет колоссальную мощность. Если бы они работали на солярке, то за одну смену сжигали бы несколько тонн топлива. Поэтому эти монстры питаются от розетки. Прямо к экскаватору протягивается силовой кабель мощностью шесть тысяч вольт. Эта машина настолько огромна, что в мире просто нет средств с помощью которых ее целиком можно было бы доставить в забой. Такие экскаваторы собирают прямо в карьере. Готовые узлы и механизмы подвозят по железной дороге, затем на специально оборудованной площадке собирают по кусочкам. После этого к нему подводят высоковольтную линию и этот монстр своим ходом отправляется в забой. Иногда этот путь у него занимает несколько недель, ведь карьерный экскаватор очень тихоходный.

Работать карьерным экскаваторам приходится в экстремальных условиях. Зимой и летом, днем и ночью при свете прожекторов. Огромный ковш зачерпывает раздробленную взрывом руду и грузит ее в самосвалы.

Большегрузный самосвал отвозит железную руду к промежуточному складу там же, в карьере. Ведь эти машины рентабельны на перевозках только в радиусе пяти – семи километров. Они сжирают семьсот литров солярки на сотню километров.

Поэтому до обогатительного комбината руда идет уже по железной дороге в специальных опрокидывающихся вагонах которые называются думпкары. Содержание железа в руде около 20 – 25 процентов и чтобы вытащить его из породы, нужен горно-обогатительный комбинат. Думпкары из карьера отправляются именно туда.

Первым делом руда засыпается в дробилку где ее измельчают. Таких дробилок по технологической цепочки несколько. Каждая последующая делает железорудную фракцию более мелкой.

Измельченная руда по конвейеру передается на участок мельниц. Это огромные барабаны в которых руда при помощи специальных шаров и воды измельчается практически в пыль. Смешанная с водой измельченная руда называется пульпа. После мельниц она поступает в сепаратор, где и отделяется железо.

Сепаратор устроен очень просто. Внутри него находится блок, собранный из очень мощных магнитов. Эта конструкция находится во вращающемся барабане. Железо из пульпы налипает на поверхность этого барабана и смывается водой, а пустая порода уходит в другую сторону.
На обогатительной фабрике сотни сепараторов. Работая одновременно, они отсортировывают десятки тонн железа в сутки. Его остается только немного просушить на вакуумных фильтрах и отправить на склад.

Чтобы превратить железо в сталь, из которой на девяносто процентов состоит рублевая монета железный концентрат нужно переплавить. Это происходит на металлургическом комбинате. Самым главным агрегатом металлургов является доменная печь. Сверху в домну засыпается шихта. Это тот самый концентрат железной руды и кокс, получаемый из каменного угля.

Снизу в горн, через расположенные в нем фурмы вдувается воздух обогащенный кислородом и природный газ. В результате руда плавится, железо соединяется с углеродом и получается чугун. Его остается только слить в специальную емкость — ледку.

Доменная печь потребляет огромное количество ресурсов. Тысячи киловатт электроэнергии, гигантское количество природного газа и примерно 35 тысяч кубометров чистого кислорода в час. Температура в доменной печи достигает нескольких тысяч градусов. Чтоб ее корпус не прогорел ее нужно постоянно охлаждать. Для этого требуется колоссальное количество воды. Вода подается по сотням водопроводов, они буквально опоясывают доменную печь по кругу. За день печь потребляет столько же холодной воды, сколько жители небольшого города.
Выплавленный в доменной печи чугун сливается в огромные ковши и по железной дороге отправляется на следующий этап производства, в конверторный цех. Там из него удаляется лишний углерод и он превращается в сталь.
Жидкую сталь разливают на машинах непрерывной разливки в слявы – плоские слитки которые потом на прокатном стане раскатывают в длинные листы нужной толщины. Их заворачивают трубочкой в огромные рулоны и направляют на заключительную обработку.
Рулон попадает в накопитель, где его разматывают и отправляют в печь. Печь длиной несколько сотен метров и температура в ней 780 градусов. Лист заходит в печь как противень в духовку и выпекается там как печенье. Этот процесс называется обжиг. Благодаря обжигу на выходе из печи металл становится более пластичным, но при этом более прочным. Из этого стального листа и делают рублевую монету, но сначала лист проходит еще один этап.
Стальные листы попадают на завод металлоизделий, но перед этим они проходят специальную обработку. Те, которые идут на изготовление рублевиков, покрывают цинком, а те, из которых изготавливают десятирублевые монеты, покрывают медью.

Рулон взвешивают и устанавливают на пресс. Это раньше на Руси монеты отливали, сейчас их вырубают на прессе из этих листов. Называется это — биметалл, утри сталь, а снаружи с обоих сторон покрытие из меди, штука довольно дорогая и стоимость одной десятикопеечной монеты становится дороже номинала раз в десять. Рабочий заправляет край биметаллического листа в пресс, как нитку в швейную машинку. Роль иглы в прессе играют твердосплавные клише – цилиндрики из особо прочной стали, которые выдавливают кружочки под будущие монеты.

Оставшийся после вырубки металл сматывают в бухточку на выходе из пресса, а потом снова идет в производство. Получившиеся кружочки которые называют монетные заготовки ссыпают в небольшие металлические ящики просто по весу. Пока будущие деньги не кто не считает.

Машина которая вырубает монеты на каждой делает небольшой бортик, так называемый гурт. Это нужно не только для красоты, но и для безопасности. Монета без гурта могла бы порезать ваши пальцы острыми краями. Кстати, на монетах различного наминала, размер бортика одинаков. Это говорит о том, что все деньги делают на одном и том же оборудовании.

Дальше деньги «отмывают» в буквальном смысле. По сути в большую стиральную машину засыпают монеты, подают воду, но вместо порошка добавляют металлические шарики. Они полируют монетки придавая им блеск денег. Шарики выступают вместо абразивного материала.

Отполированные в центрифуге монетки ссыпают обратно в металлические ящики и перевозят на заключительный для этого производства этап. Производится контроль качества монет. Происходит этот процесс вручную. Работники с очень хорошим зрением и усидчивостью отбрасывают с конвейера бракованные монеты в сторону. Отбракованные заготовки снова идут в переплавку, но сначала их изучают, чтобы понять, из за чего произошел брак и изменить настройки оборудования, чтобы он не повторился. Хорошие заготовки загружают в большой транспортировочный контейнер и он через пол страны отправляется на Монетный двор. Хотя это еще не деньги, перевозят их в инкассаторских вагонах под охраной.

Грузовики с заготовками приходят на Монетный двор ночью. Там рабочие срывают пломбу, открывают засыпной люк контейнера и ссыпают будущие деньги в небольшие ящики, в которых удобнее транспортировать к производственным цехам.

Монеты засыпаются в чеканный пресс, и он со скоростью пятьсот монет в минуту, работает круглые сутки. Внутри пресса установлены два клеше, снизу аверс монеты, сверху реверс. В итоге когда заготовка оказывается между ними, как между молотом и наковальней чеканятся обе стороны сразу. Готовые изделия взвешивают и передают на упаковку.

Монеты упаковываются в специальные холщовые мешки. Сделаны они из особо прочной ткани и все швы у них внутренние. Это сделано для того, чтобы мешок невозможно было распороть, что ни будь достать и зашить обратно. Это не просто мешок – это маленький сейф.

Монеты в мешки упаковывает специальная машина. Она сама отсчитывает нужное количество штук. Рублевики чаще всего фасуют по полторы тысячи. До этого момента рублевики и все остальные монеты учитывают по весу. Но именно после этого процесса они превращаются из производственных единиц в деньги. А деньги любят счет. После этого монеты запаивают пломбой, которая формируется прямо на мешке при помощи пластиковых гранул. Получается пластиковое кольцо которое можно открыть двумя способами: либо разрезав его, либо разбив молотком.

Мешки складывают на поддоны и отвозят в банк. Оттуда монеты уже попадают в магазины, а затем и в наши кошельки.
За время своего обращения рубль сменит тысячи владельцев и проживет лет семь-восемь, после чего его утилизируют. Так что век такого прочного, простого и казалось не меркнущего рублевика не так уж и долог. Все-таки деньги это приходящие ценности, как ни крути.

Поделиться c друзьями:

Опубликовать в Facebook
Опубликовать в Google Plus
Опубликовать в Мой Мир
Опубликовать в Яндекс

Написать комментарий

Рейтинг@Mail.ru
Яндекс.Метрика